Производство шлакоперлита

Прочность шлакобетонных кубов размером 10x10x10 см при сжатии и на морозостойкость определяли по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 7025-78. Изготовление образцов производилось вибрированием с пригрузом 60 г/см2. Бетон пропаривали по режимам, соответствующим режимам проварки шлаковых вяжущих. Результаты испытания шлакобетона, из которых следует, что абсолютная прочность бетонов (в пересчете на кубы размером 15X15X15 см) при проваривании достигает 12,7-19,8 МПа, при пропаривании 27 сут — 19,6-24,0 МПа и при нормальном твердении 15,4-15,8 МПа, т. е. пропариванле позволяет получить бетон с большей прочностью. Объемная масса бетона на известково-шлаковом вяжущем (несколько ниже, чем на цементной пыли. Образцы из шлакобетона выдержали 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания (необходимых в данной климатической зоне), причем на образцах с борогипоом не наблюдалось признаков разрушения и потерь массы, прочность бетона возросла. Таким образом, на основе доменного гранулированного шлака с добавкой таких отходов, как цементная пыль и борогипс, или, используя известь, возможно получение шлакобетона при пропаривании для производства стеновых камней (шлакоблоков) марки 150 по ГОСТ 6133-84. В результате исследований разработана технология производства мелких шлакоблоков размером 390X190x188 мм. По технологии (рисунок) исходные материалы (компоненты вяжущего) — гранулированный доменный шлак, предварительно раздробленные известь и гипс — высушиваются в сушильном барабане, а затем размалываются в мельнице до тонкости цемента ~3000 см2/г. В случае использования цементной пыли она смешивается в мельнице со шлаком и гипсом.

Готовое вяжущее (смесь тонкомолотых шлака, извести или цементной пыли и гипса) поступает в расходные бункера бетоноемесительного отделения, туда же идет гранулированный шлак фракции 0-10 мм, используемый в качестве заполнителя. Из расходных бункеров дозаторами в заданном количестве материалы и вода направляются в смесители.